排查组采取现场踏勘、设备直查、取样监测、台账倒查、人员问询、管线探测、模拟核查相结合的方式，不看表面、不听汇报、只核实情，对每一个隐患点进行拍照、定位、定级、登记，按照严重程度划分为重大隐患、重点隐患、一般隐患，分别实行挂牌督办、限期整改、即时整改。
经过连续三十二天的高强度全覆盖排查，工作组完成基地全部三十八个生产区域、四十六条生产线、两百一十八台套环保处理设备的全面核查，累计排查发现各类环保隐患点七百四十六处，其中重大隐患二十六处，重点隐患一百六十八处，一般隐患五百五十二处，所有隐患全部纳入整改清单，一户一档、一患一策、逐项销号，为后续精准整改提供了最真实、最全面、最可靠的依据。
废水处理系统强化组由四十八名水处理工程师、环境工程专家、设备安装技术员、运维操作人员组成，核心任务是对渤海基地废水处理站进行全面提档升级，强化稀有矿产特征污染物处理能力，提升处理稳定性与抗冲击负荷能力，确保所有外排废水长期稳定优于国家及地方最新排放标准，从根本上消除水环境安全风险。
小组在系统给出的最优工艺路线指导下，对原有废水处理工艺进行优化升级，新增深度处理单元，强化重金属去除、有机物降解、悬浮物控制、酸碱中和能力，提升自动化控制水平，实现加药、搅拌、沉淀、过滤、监测全流程自动化运行，减少人工操作误差，提高运行稳定性。
同时对全厂排水管网进行全面改造，实施雨污分流、清污分流、分质收集、分质处理，对老旧管线进行更换，杜绝跑冒滴漏、暗管偷排、混接乱排等风险，建设超大型应急事故池，确保极端情况下废水完全收集、不外流、不污染。
所有改造完成后，委托第三方权威监测机构进行连续多日全指标监测，结果显示所有排放指标均远优于最新国标限值，废水稳定达标率100%，处理能力提升百分之六十以上，抗冲击负荷能力大幅增强，完全满足长期高负荷生产下的环保排放要求。
废气深度治理改造组由四十二名大气治理工程师、设备设计师、安装工程师、现场运维人员组成，核心任务是对基地冶炼车间、焙烧车间、原料堆放车间、药剂库房等所有产生废气的环节进行全封闭、全收集、全处理改造，实现废气零逃逸、排放全达标、异味全管控，彻底消除大气污染环保风险。
小组对所有产尘、排气点位进行全面摸排，增设全封闭集气罩、密闭输送系统、负压收集装置，确保所有工艺废气、无组织排放废气全部有效收集，不扩散、不逃逸。
同步升级废气处理系统，采用多级除尘、脱硫、脱硝、除雾、吸附净化组合工艺，大幅提升颗粒物、酸性气体、挥发性有机物的处理效率，安装高效连续运行设备，确保二十四小时稳定运行。
改造完成后，基地厂界噪声、废气排放、无组织粉尘全部满足最新环保标准，在线监测数据实时上传监管平台，长期稳定达标，周边环境质量显着提升，多次受到地方环保部门的肯定与表扬。
固废危废规范化管理组由三十六名固废管理专家、危废专员、仓库管理人员、法务合规人员组成，核心任务是按照最新危废规范化管理要求，对基地一般工业固废、危险废物进行全流程分类、收集、贮存、转运、处置规范化管理，做到分类清晰、标识规范、台账完整、转移可溯、处置合法，彻底消除固废危废管理不合规风险。
小组对基地产生的各类固废、危废进行重新鉴别、分类、编码，建立专属分类目录，按照规范标准建设高标准全封闭危废仓库，做好防渗、防雨、防风、防盗、防流失措施，分区、分类、分质存放，统一规范标识标签、入库台账、出库记录。
同时与具备合法资质的顶级危废处置单位签订长期处置协议，严格执行危废转移联单制度，确保每一批危废产生、入库、出库、转移、处置全程可追溯、全程留痕、全程合法，杜绝非法转移、非法倾倒、违规贮存等重大风险。
整个规范化改造期间，小组完成危废仓库全新升级建设，完善固废堆场防渗防雨设施，规范台账记录三百八十余册，完善转移联单手续七百二十余份，实现固废危废管理100%合规、100%可追溯、100%符合监管要求。
在线监测全覆盖建设组由三十名自动化工程师、监测设备专员、数据对接专员、中控运维人员组成，核心任务是在基地废水总排口、主要废气排放口全面安装符合国家规范的自动在线监测设备，实现污染物浓度、流量、pH、温度等关键指标实时监测、数据实时上传、异常实时报警，构建智能化、全天候、无人为干扰的环境监测体系。
小组严格按照监管部门技术规范，安装高精度、高稳定性、通过认证的在线监测设备，建设标准化监测站房，做好防雷、防静电、恒温、恒湿保障，完成设备安装、调试、校准、比对、验收全流程工作，并顺利与地方环保部门监控平台联网直传。
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