在选矿与冶炼环保改造方面，团队对所有选矿厂、冶炼厂的环保设施进行了全面的升级与完善，新增了选矿废水全闭路循环处理系统12套，实现了选矿废水100%回用，零外排；升级改造了冶炼废气超低排放处理系统8套，采用了2012年全球最先进的废气处理技术，实现了冶炼废气中各类污染物的超低排放，排放浓度远低于欧盟标准限值的60%以上；新增了冶炼废渣与选矿尾矿资源化利用生产线6条，实现了所有冶炼废渣、选矿尾矿100%资源化利用，全部转化为建筑材料、路基材料、土壤改良剂等可利用产品，无任何固废外排；同时对所有生产基地的酸碱物料循环系统进行了升级改造，实现了酸碱物料的循环利用率达到95%以上，大幅降低了原辅材料消耗与污染物产生。
在清洁能源替代方面，团队对所有生产基地的能源供应系统进行了升级改造，新增了分布式光伏发电系统8套，总装机容量达到68MW，同时与当地清洁能源供应商签订了长期风电、水电采购协议，实现了所有生产基地清洁能源使用率不低于60%，大幅降低了生产过程中的碳排放，完全符合双标准体系的低碳生产要求。
在高效生产技术升级与设备改造方面，团队重点针对资源回收率提升、生产工艺优化、自动化水平提升、生产效率提升、成本控制优化五大核心方向，开展全面的技术升级与设备改造工作。
在开采与选矿工艺升级方面，团队对所有矿山的开采工艺进行了精细化优化，采用了2012年全球最先进的露天陡帮开采、地下充填采矿技术，大幅提升了矿山开采回采率，降低了采矿贫化率；对所有选矿厂的选矿工艺进行了全面优化，升级了浮选设备、重选设备、磁选设备共计186台套，优化了选矿药剂配方与浮选流程，大幅提升了选矿回收率，降低了药剂消耗与能耗。
在冶炼与精深加工工艺升级方面，团队对所有分离冶炼生产线进行了全流程的工艺优化，升级了萃取分离设备、离心设备、熔炼设备共计128台套，优化了萃取分离级数与工艺参数，大幅提升了稀有矿产分离总回收率，降低了原辅材料消耗与生产能耗；对精深加工与永磁体生产线进行了自动化升级，新增了全自动化精密加工设备、磁场成型设备、高温烧结设备共计86台套，大幅提升了产品加工精度、成品率与生产效率，产品性能一致性达到100%。
在生产自动化与智能化升级方面，团队为所有生产基地搭建了全流程的生产自动化控制系统、生产数据实时采集与分析系统、智能调度管理系统，新增了PLC自动化控制系统16套、生产数据采集终端1860个、在线质量检测设备86台套，实现了核心生产工序的全自动化控制、生产数据的实时采集与分析、生产过程的智能调度与异常预警，核心生产工序自动化率达到90%以上，生产效率较改造前提升了45%以上。
整个技术升级与设备改造工作采用了分基地同步推进、模块化施工、边生产边改造的模式，组建了8支专业的施工与安装调试团队，分别进驻各个生产基地同步开展改造工作，累计投入各类环保设备、生产设备、自动化设备共计1286台套，完成工艺优化项目186项，环保改造项目128项，自动化升级项目86项，所有改造工程均严格按照方案推进，施工过程全程零安全事故、零质量问题、零生产中断，所有设备安装调试一次性完成，所有改造后的技术指标均一次性达到并超越双标准体系的要求，无任何整改、返工、不达标的情况。
整个技术升级与设备改造工作历时82天全面完成，集团全球所有8大生产基地、12座矿山、16条核心生产线的技术升级与设备改造工作全部竣工，所有生产环节、所有技术指标均完全符合绿色与高效双标准体系的要求，较计划工期提前18天完成了全部改造工作，为双标准体系的全面落地与全球认证申报奠定了坚实的硬件与技术基础。
全球认证申报组由64名全球认证专家、标准体系审核专员、国际合规顾问、行业协会对接专员组成，其中包括熟悉欧盟、龙国、国际标准化组织认证规则的资深审核专家26人，核心任务是按照双标准体系的内容与全球权威认证机构的要求，完成认证申报材料的编制、审核机构对接、现场审核准备、认证落地全流程工作，确保双标准体系一次性通过全球主要市场的权威认证，无任何整改要求、无任何审核不通过的情况。
团队首先对全球稀有矿产行业相关的权威认证体系进行了全面的梳理与对接，最终确定了12项核心的全球权威认证目标，包括龙国的绿色矿山认证、绿色工厂认证、清洁生产审核认证，欧盟的CE环保认证、RoHS环保认证、REACH法规合规认证，国际标准化组织的ISO环境管理体系认证、ISO9001质量管理体系认证、ISO能源管理体系认证，国际矿业协会的可持续发展矿业认证，以及全球稀有矿产行业协会的绿色高效生产标杆企业认证，实现了龙国、欧盟、全球行业协会三大维度的权威认证全覆盖，彻底打破全球市场的绿色贸易壁垒。
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