整个军工领域从资质申报、客户对接、样品测试、认证考核到订单签约、批量供货全链条工作，历时92天全面高效完成，成功切入全部核心军工装备供应链体系，当年累计签订军品年度合同总额24亿元人民币，全年特种军工永磁体实际供货量突破16万件，实现军工全领域规模化应用落地，
使飞天集团成为龙国极少数具备自主可控高端军工永磁材料研发、生产、批量供货能力的核心战略企业，彻底打破国外在军工级高端永磁材料领域的长期垄断与技术封锁。
产品技术适配组由218名资深材料工程师、应用技术专家、终端结构设计师、工艺优化专员、现场技术调试工程师组成，核心任务是针对民用新能源、工业制造、轨道交通、风电能源及军工航空航天、舰船、陆军、雷达等不同应用场景的差异化性能需求、结构尺寸、装配工艺、环境要求，提供一对一专属定制化产品适配方案、全程技术支持、生产工艺优化、现场安装调试服务，确保集团永磁体产品与各类终端设备实现完美兼容，发挥最优使用性能与运行稳定性。
针对民用领域新能源汽车驱动电机核心应用场景，小组深入对接国内外主流车企技术部门，全面调研不同车型电机结构设计、额定功率区间、峰值扭矩要求、散热系统方案、装配空间限制，定制开发出12种不同规格尺寸、不同耐温等级、不同磁性能配比的专用超导永磁体产品，
同步优化磁路设计、装配间隙控制、表面涂层工艺与热传导效率，使配套新能源汽车驱动电机综合工作效率提升至97.6%，整车能耗平均降低18%，综合续航里程稳定提升12%，噪音与振动控制水平显着改善，全面满足车企大规模量产装配、长期稳定运行、高安全性的严苛要求，快速成为多家头部新能源车企定点采购产品。
针对工业电机高效节能升级改造市场，小组专项推出8种高效节能型系列永磁体产品，精准适配不同功率等级、不同转速范围、不同负载工况的变频电机、伺服电机、主轴电机、泵类风机专用电机，
通过优化磁性能参数与结构强度，帮助传统工业电机企业全面达到国家一级能效标准，顺利通过CQC节能产品认证与国际能效认证，有效降低工业领域能耗消耗，助力制造业绿色低碳转型，获得大量工业电机生产企业长期稳定订单。
针对轨道交通牵引电机与大型风电发电机组户外长期运行场景，小组专门开发高耐候、高强度、抗老化、抗风沙、抗紫外线特种永磁体产品，采用多层复合特殊涂层处理与一体化结构加固设计，强化产品在极端高低温、雨雪冰冻、强风沙、长时间连续运转条件下的稳定性，
确保产品在户外运行25年性能零衰减、零失效，远超行业15年平均使用寿命标准，全面适配高铁、地铁、市域列车牵引系统以及陆上与海上风电机组需求，快速打开轨道交通与清洁能源装备市场。
针对军工极端严苛应用场景，小组专门组建28人专属军工技术攻关团队，严格按照军方特殊性能指标、微米级尺寸精度、极端环境适应性、高一致性要求，定制开发36种特种规格军工专用永磁体产品，
实现核心尺寸加工精度达微米级、磁性能均匀性偏差控制在极小范围、极端高低温与强辐射环境下零失效、强震动冲击下结构完整不碎裂，完全满足航空航天、舰船装备、制导武器、雷达电子等核心国防装备的超高要求，为军工装备国产化替代提供关键核心材料保障。
为保障客户使用体验与产品落地效率，小组在全国16个重点工业城市设立专属技术服务中心，派驻专职现场技术工程师168名，为客户提供从产品选型、方案设计、装配指导、性能调试、问题排查到技术培训、售后回访的全流程闭环技术服务，
全年累计完成客户现场技术支持862次，开展客户专项技术培训326场，完成产品适配结构优化与工艺改进286项，所有适配调试工作一次性成功落地，无任何遗留技术问题、无任何现场装配障碍、无任何终端客户投诉，全面保障民用与军工双领域产品稳定批量应用。
质量检测认证组由136名国家级质量检测工程师、材料性能分析师、可靠性测试专员、计量校准工程师组成，核心任务是建立覆盖原料入厂、生产加工、半成品管控、成品出厂全流程的闭环质量管控体系，全面完成产品出厂自检、第三方权威机构检测、国际质量体系认证、军品专项质量考核，确保每一件出厂产品均达到民用领域高标准、军工领域超高标准，实现全周期产品质量零缺陷。
小组建立从稀有矿产原料入厂检验、高纯度提纯、粉末制备、压制成型、高温烧结、精密加工到成品出厂的128道连续质量检测工序，配备38台全球顶尖材料性能检测设备、28套高、低温、振动、腐蚀可靠性测试系统、16套精密尺寸测量仪器，实行原料批批检、工序道道检、半成品抽检、成品全检的极致严苛管控模式，
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