四川航天川南火工技术有限公司承担了长征二号F遥十九运载火箭和神舟十九号飞船上30余种火工品的研制生产工作，全箭97%、飞船80%的火工品由该公司提供。火工品作为发射任务的动力装置，每一个都必须具备极高的安全性和可靠性。但由于火工品产品特殊，装配和调试的过程不仅工序繁琐，包含了126种不同的工作岗位，而且具有极高的危险性：火工药剂未成形时，极其敏感易爆，装配过程一个不经意的轻微碰撞，一个静电火花，都可能产生一起爆炸伤人事故，制作过程中任何一个细节出错，都可能影响发射任务的成败。公司严格进行设计质量再确认，设计师系统从产品的“成败型、单点失效”特质出发，以FMEA硬件分析法为抓手，全面深入地对设计、工艺和过程三类关键特性保证情况进行再分析，保证设计关键特性受控并有一一对应的过程控制记录。为及时解决靶场可能出现的质量问题，公司职工占铃和冯俊默契配合，在“五一”、国庆等大假期间轮流外出、确保一人在四川泸州。“其实公司没有这个硬性规定，我们就是想着万一靶场有需要，咱们不能没人在。”占铃说，“时时放心不下，这就是航天人的责任感。”在实物质量再确认方面，副主任设计师、副主任工艺师及以上人员和具有20年以上射线检测经验的技术人员，对配套火工品生产过程中的关键工序进行了再确认，确保每一个环节都不出差错。他们还对产品的外观、尺寸、性能等进行了严格检测，对发现的问题及时进行整改，确保交付的火工品质量万无一失。正是有了这样一群精益求精、高度负责的巴蜀航天人，才为神舟十九号任务的圆满成功提供了坚实保障。
在神舟二十号载人飞船发射任务中，四川航天人的贡献同样可圈可点。四川航天燎原科技有限公司总成车间的龙娟，负责焊接了七万余根导线零误差，十余万个焊点精准，为任务成功铺就了一条精密的“通天之路”。发射控制组合的研制堪称“航天绣花”——1立方米的箱体密布3000多根直径只有0.15毫米的导线，又细又长的导线容易绞成一团，必须做好双绞和屏蔽，才能确保根根对应，路路畅通。为了更清晰地了解箱体内部导线连接情况，龙娟每天站立工作10余个小时，在凹槽式箱体中“悬腕”作业，长时间低头悬腕的“绣花”工作让她的腰椎和脊柱亮了红灯。龙娟表示，“每天必须悬着心反复检查，确保线接对了，屏蔽达标了，多余物清除了。”每台设备含上百个继电器，测试点密密麻麻，接反一个正负极就会引发灾难。她用最“稳”的办法，完成每个测试点的输入输出校验，用“零误差”的态度守护发射信号毫秒不差 。
视线转到电缆网生产车间，另一位航天“绣工”徐春梅正与“会扎手的粉尘”较劲。她负责生产组装了用于长征火箭的电缆，包裹电缆表层的高温导线玻璃纤维层扎手磨人，纤维碎屑粘到皮肤奇痒，浸漆后变成硬刺扎在手指上极难清除。为减少玻璃纤维伤害，她发明了“逆茬梳理法”——像绣工分丝般将6股支线轻柔分离。
如果将火箭比作一辆飞驰的汽车，伺服机构就是方向盘，精准指引前进方向，确保载人飞船精准入轨。伺服机构中的运动件多，其中作动筒、蓄压器壳体 、油箱、气缸等零部件是伺服机构的关重件，它们的加工精度直接决定了火箭的稳定表现。尤其是蓄压器壳体，内孔精度要求极高，误差不能超过头发丝的三分之一，表面光滑度堪比镜面。面对这个棘手问题，七院所属四川航天烽火伺服控制技术有限公司的青年工艺员们主动请缨，成立青年突击队，像“蜀绣大师”一般，反复优化加工工艺，通过革新装夹方式和智能调控参数的方法，在上百次试验之后，找到了蓄压器壳体精密磨削的“最优解”，确定了最佳磨削速度和压力组合，让生产效率提升三倍，该成果还获得四川航天工艺攻关一等奖。
如果蓄压器是火箭的“血压调节器”，那作动筒就是飞船灵活又强韧的“关节与肌腱”。作动筒零件精度要求同样很高，且零件形较大，在实际的设备加工过程中极易出现飞屑划伤大端面的情况，影响产品质量。四川航天烽火伺服控制技术有限公司青年工艺员魏海明说到。在青年突击队的集思广益下，根据作动筒端面的外形，利用端面上的过孔，设计制作了一种专用工装，既有效保证零件精密加工面的保护问题，又提高了产品的质量和寿命，确保产品保质保量按时完成交付。
在成都，中国电科十所同样为航天事业立下汗马功劳。作为我国测控通信系统的主要研制单位，十所构建起新一代综合化测控体系。部署于各地的地面统一测控系统、远望系列测量船的船载统一测控系统以及“天链”系列中继卫星系统地面终端站及测距转发站等，如同遍布天地的“神经脉络”，将航天器的一举一动实时反馈至地面。其研发的基于“基带池”技术的新一代天基测控通信系统，更是全面参与每次发射任务。在火箭升空的瞬间，无数精密仪器高速运转，这些凝聚着十所科研人员智慧的设备，保障着航天器与地面之间信息的稳定传输，让指令与数据在天地间畅行无阻。
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