新熔炉密封难题刚破，何强转头就扎进了轧制车间更深的“苦海”——两台服役超过十五年的老轧机，正等着被“强筋健骨”。而改造的核心目标，简单直接却又无比苛刻：将机身结构件所需板材的轧制尺寸误差，稳定控制在正负0.5毫米以内。
“0.5毫米！”轧机老师傅老李蹲在庞大的轧机底座旁，用手比划着，“林工，何工，这机器当年造的时候，公差能给到2毫米就算精细活了。现在要缩到四分之一，这好比让老牛拉绣花针，不是难，是邪门！”
何强拿着最新的需求清单，也是眉头紧锁：“没办法。程工和叶工那边算过了，飞机主梁、隔框这些关键件，如果板材厚度波动超过0.5毫米，装配应力就会超标，疲劳寿命直接打折。这是死线，必须守住。”
改造团队迅速组建：何强总负责，老李带着几位最有经验的轧机师傅主攻机械部分，谢明轩提供材料和技术标准支持，赵承泽的工艺组负责加工新零件，苗向国协调场地和后勤。
第一刀，砍向最明显的问题——地基沉降和传动磨损。苗向国带着工程队，用千斤顶小心翼翼地将轧机主体顶起，重新浇灌高强度水泥地基，并用水平仪反复校准。传动箱被打开，磨损严重的齿轮和轴承被拆下，赵承泽那边照着图纸紧急加工替换件。
“新齿轮的齿形要更精准，光用锉刀手修不行。”赵承泽看着图纸要求，挠了挠头，“得上铣床，还得做专用夹具。何工，这得耽误几天。”
“耽误也得干！基础不牢，地动山摇。”何强咬牙，“精度就从这第一道齿轮传动开始抓！”
几天后，新齿轮和轴承安装到位。首次空载试运行，传动平稳多了，噪音也降了下来。但一上真料测试，问题立刻暴露。
一块烧红的钢坯送入轧辊。“轰隆——咔嚓——”板材出来了，老师傅们赶紧用卡尺测量。
“这边9.8毫米，那边10.4毫米……还是超差！”老李脸色难看，“不光厚度不均，两边厚度还差出0.6毫米！这是轧辊轴线不平行，或者轧制力左右不平衡！”
症结找到了：老式轧机的轧辊调整机构是简单的斜楔手动调节，精度差，锁紧后还容易因热胀冷缩或受力产生微小位移。而两侧的压下液压缸（其实更像是大号千斤顶）压力也不同步。
“得改压下控制系统！”何强拍板，“总部支援的那套液压伺服阀和压力传感器，就是干这个用的！”
然而，给一台机械结构为主的老设备嫁接“神经中枢”，谈何容易。油路要重新设计布管，传感器安装位置要既能准确反映压力又不影响结构，控制系统更是要从零搭建。
陆哲远听说要搞“控制”，又兴冲冲跑来：“何工！这个我熟啊！用继电器逻辑电路，配合压力传感器反馈，可以实现闭环控制……”
“打住。”苏瀚文再次及时出现，“你那套东西对付小电机还行，这是几百吨压力的轧机，响应速度、抗干扰能力完全不是一个级别。而且，你有在充满油污、震动、高温的工业环境里做控制的经验吗？”
陆哲远蔫了：“……没有。”
关键时刻，谢明轩找来了几份泛黄的外文技术资料，那是他以前收集的关于国外先进轧制技术的简要介绍。“虽然只有原理简述，但思路可以参考。他们提到一种‘厚度自动控制’（AGC）雏形，核心就是通过实时监测轧制力或轧辊间隙，快速微调压下，补偿各种因素引起的厚度变化。”
“咱们条件有限，搞不了那么复杂的全自动。”何强盯着资料，眼睛发亮，“但可以搞个‘半自动辅助稳压’！用那套精密的压力传感器监测两侧油缸压力，设计一个简单的比较电路，当两侧压力差超过设定值时，触发报警，操作工根据指示灯手动微调平衡阀。同时，把原来粗糙的斜楔调整机构，改成精密的丝杠蜗轮调节，锁紧装置也加强。”
方向确定，团队再次投入攻坚。赵承泽带着徒弟们攻克丝杠蜗轮副的加工；何强和老李设计新的稳压油路和比较电路——电路部分最后还是请苏瀚文把关，防止陆哲远“奇思妙想”埋下隐患；谢明轩则根据钢材特性，帮助确定合理的压力控制范围和报警阈值。
改造过程充满反复。新丝杠安装后，调节手感是精细了，但刚性测试时发现变形超标，又得重新选材热处理。比较电路第一次上电，因为车间震动太大导致误触发，苏瀚文不得不增加抗震设计和滤波环节。
最难的还是实战调试。轧机重新组装后，开始用普通钢材进行精度测试。一开始，板材跑偏、厚度波动的问题依然存在。团队只能一遍遍轧，一遍遍测，一遍遍调：调整轧辊初始平行度、优化压下速度曲线、校准传感器零点……
那几天，轧制车间里充斥着“左边再加五丝！”“压力差又上来了，调三号阀！”“停！这块废了，厚度超0.7了！”的呼喊。地上堆满了测试废料，记录本写满了几十页数据。
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